[bigbang]

آهن گیری: می دانید که اهن با ظرفیتهای مختلف در مواد اولیه یا بدنه های خام وجود دارد، در مجموع چهار شکل متفاوت آهن وجود دارد. – به صورت یک کاتیون در داخل شبکه بلوری مواد اولیه – به صورت کانیهای مختلف که به عنوان ناخالصیهای طبیعی با مواد اولیه مخلوط می شوند . – به صورت ناخالصیهای مصنوعی که در اثر سایش صفحات خرد کننده سنگ شکنها و آسیابها به وجود آمده اند . فقط در حالت اخیر آهن به صورت فلزی یا آزاد وجود دارد. لذا در این حالت توانایی می توان عمل اهن گیری را انجام داد. – به صورت ترکیبات دو وسه ظرفیتی آهن که در اثر زنگ زدگی خطوط انتقال دو غاب ،‌- وارد دوغاب میشوند.در تولید فرآورده های ظریف برای تخلیص دو غاب از ذرات آهن موجود ،‌- از دستگاههای آهنر یا مگنت دستی استفاده می شود . دستگاههای آهنربا اگر چه عامل بسیار موثری در حذف آهن و تخلیص دو غاب هستند،‌- ولی ماسفانه باید توجه داشت که این دستگاهها قادر به جذب تمام مواد وذرات حاوی آهن نیستند . در بین کانیهای مهم آهن، کانیهای مگنیت ( ) سیدریت ( )‌و هماتیت( ) به ترتیب دارای بیشترین خاصیت مغناطیسی هستند و بنابراین ،‌به وسیله دستگاههای آهنربا جذب می شوند . در کانیهای لیمونیت ( ) مارکاسیت و پیریت ( ) خاصیت مغناطیسی به ترتیب کاهش یافته و به همین دلیل در عمل ، احتمال جدا سازی این کانیها به وسیله دستگاههای آهنربا بسیار کم است . در مورد آهن فلزی بدیهی است که دستگاههای آهنربا به راحتی قادر به جذب آنها هستند. تنظیم خواص رئولوژیکی بعد از اینکه دو غاب الک و آهنگیری شد، دو غاب رابه چاله ذخیره یا به ظرف مخصوص انتقال می دهیم . در حالی که همزن الکتریکی با دور کم در حال هم زدن آرام دو غاب است ، از چاله نمونه برداری کرده و آزمونهای زیر را اعمال می کنیم تا فرم پیوست تکمیل شود. همان طوریکه در فرم ملاحظه می شود ،
شامل مراحل زیر است :‌اولین مرحله تنظیم دانسیته دوغاب است . بدین معنا که سرعت ریخته گری یا مدت زمانی که لازم است دو غاب در قالب گچی بماند و به ضخامت مورد نظر برسد، تنظیم شود . بدین منظور در ابتدا قالب گچی مناسب را که دارای عمر مشخص و درصد آب به گچ ثابت و معینی است آماده می کنیم و یا اینکه می توانیم از یک مدل مشخص در خط تولید استفاده کنیم بعد از بستن قطعات قالب، آنها را با کمک یک نوار پهن لاستیکی نظیر تیوپ دوچرخه یا لاستیکی که از تیوپ ماشین معمولی بریده شده است ، کاملا در کنار هم جذب و محکم کنید . دو غاب حاصل را به داخل قالب گچی بریزید . و بعد از مدت زمان مشخصی ،‌در نتیجه واکنشهای متقابل بین دو غالب وقالب گچی ،‌لایه ای درمحل تماس دو غاب و قالب ایجاد می شود .‌واضح است که قطر لایه ایجاد شده بستگی به زمان توقف دو غالب در قالب دارد. بعد از گذشت مدت زمان مورد نظر ، دو غاب اضافی موجود قالب تخلیه می شود . این زمان به طور عمده بستگی به قطر فراورده مورد نظر وسرعت ریخته گری دو غاب دارد . باید توجه داشت که تراکم قالب گچی نیز عامل موثری در زمان ریخته گری است . ولی برای ایجاد زمینه ای در ذهن دانش آموزان باید اشاره شود که با توجه به کلیه عوامل موثر زمان ریخته گری به عنوان مثال برای فرآورده ها بهداشتی به قطر حدود ۱۰ یا ۱۱میلیمتر،‌معمولا حدود تا ۲ ساعت ،‌برای ظروف غذا خوری از جنس ارتن و ریا پرسلان با قطر۲ تا ۳ میلیمتر ، حدود ۱۵ تا ۲۵ دقیقه و برای چینی استخوانی به همین قطر حدود ۲ تا ۵ دقیقه است .سپس قالب و فرآورده شکل یافته در آن برای مدتی به حال خود گذاشته می شود تا لایه ایجاد شده ،‌تا حدودی خشک و در نتیجه کوچکتر شود .(‌دراثر انقباض تر به خشک ) بعد از این مرحله قطعه شکل یافته به راحتی از قالب جدا شده و می توان آ نرا از داخل قالب گچی خارج کرد درهنگام تشکیل لایه در محل تماس قالب و دوغاب،‌حجم دو غاب موجود در غاب به مرور کمتر وکمتر می شود . به همین دلیل لازم است که مجددا مقادیری دو غاب به داخل قالب گچی ریخته شود. با توجه به اینکه انجام این عمل نیازمند نیروی انسانی بیشتر و نیز مراقیت دایم است، در عمل قطعه ای در دهانه قالب گچی تعبیه شده که اصطلاحا به آن ((‌حلقه ۴۵)) گفته می شود. این حلقه باعث ایجاد ستونی از دو غاب برفراز قطعه ساخته شده می شود. در نتیجه با کاهش حجم دو غاب موجود در قالب ،‌نیازی به اضافه کردن مجدد دو غاب نیست. در بعضی موارد به جای تعبیه حلقه از قیف استفاده می شود . حلقه ها می توانند از جنس لاستیک و یا گچ باشند. در صورتی که حلقه ها از جنس گچ باشند، در سطح داخلی حلقه ،‌در محل تماس دو غاب با گچ نیز لایه ای ایجاد میشود . این لایه اضافی و نیز دیگر قسمتهای اضافی ( به عنوان مثال اضافات ایجاد شده در محل درز قالبها)‌در مرحله پرداخت بریده و جدا می شوند . قالبهای گچی به ندرت یک تکه هستند. بدین معنی که معمولا فراورده ها در قالبهای چند تکه شکل می یابند. از طرف دیگر در مورد بعضی از شکلهای پیچیده لازم است مدل اصلی به چند قعطه مختلف تجزیه شده و هر یک از قسمتها جداگانه شکل بگیرند . سپس، بعد از خروج از قالبها به یکدیگر متصل شوند. به عنوان مثال ، در مورد ظروف خانگی دسته فنجانها و یا لوله قوریها به صورت مجزا شکل یافته و پس از خروج از قالب، به بدنه اصلی چسبانده می شوند . مرحله چسباندن قطعات در شکل دادن فراورده ها دارای اهمیت زیاد است . درشکل دادن به روش ریخته گری به صورت کاملا ساده نشان داده شده است . تعیین زمان ریخته گری دو غابی وسایل مورد نیاز مواد اولیه مورد نیاز تعداد پنج عدد قالب گچی دو غاب تنظیم شده لیوانی کولیس یا ریز سنج کاغذ میلیمتری سیم یا فنر برای برش دادن خط کش کرنومتر مدت زمانی که دو غاب در داخل قالب باقی می ماند ، در قطر لایه ایجاد شده ویا به عبارت دیگر در ضخامت بدنه خام ، تاثیر بسیار زیادی دارد. بدنی معنی که چنانچه دو غاب اضافی همچنان در قالب باقی مانده و تخلیه نشود و اصطلاحا (( زمان بیشتر به دو غاب داده شود ))‌،‌قطر لایه ایجاد شده افزایش خواهدیافت . باید توجه داشت که با گذشت زمان ،‌سرعت تشکیل ثابت نبوده و به مرورکند تر می شود . چرا که در این شرایط ،‌خود لایه ایجاد شده به صورت سدی در ماقابل نفوذ آب به داخل گچ ،‌عمل می کند. همچنانکه مشاهده می شود ، این عامل که اصطلاح (( ریخته گری)) به آن اتلاق می شود، عامل مهمی درتعیین قطر بدنه خام (‌ودر نتیجه دیگر خصوصیات بدنه ) و نیز سرعت تولید است . به همین دلیل ،‌یکی از مهمترین خواص دوغابها مقدار ( سرعت ریخته گری) آنها است. به طور مشخص ،‌سرعت ریخته گری عبارت است از ضخامت ایجاد شده در واحد زمان و عوامل موثر در ان کلا عبارتند از : فشار، درجه حرارت ،‌وزن مخصوص دو غاب و بالاخره مقاومت لایه ریخته گری شده در برابر عبورآب . دو عامل اخیر وبخصوص آخرین عامل ، مهمترین مواردی هستندکه عملادرصنعت مورد توجه قرار می گیرند . مقاومت لایه ریخته گری شده در برابر عبور آب ، خود به عوامل دیگری بستگی دارد که به طور خلاصه عبارتند از:نوع و یا دانه بندی مواد و نیز چگونگی و یا شدت روان شدگی ( به عبارت دیگر تجمع و یاتفرق ذرات )ضمنا باید توجه داشت که در سرعت ریخته گری ،‌عوامل خارجی دیگری که ربطی به خواص دو غاب ندارند نیز موثر هستند. مانند تراکم و یا تخلخل قالب گچی و درصد رطوبت موجود در آن.ضخامت لایه ایجاد شده رابطه مستقیم با جذر زمان ریخته گری دارد. بنابراین ،‌بین زمان و ضخامت لایه رابطه زیر بر قرار خواهد بود: ویا در رابطه فوق ، ۱ضخامت لایه ایجاد شده ( به میلی متر )‌و t زمان (‌به دقیقه)‌وk ضریب ثابت است . به همین دلیل سرعت ریخته گری معمولا به صورت بیان می شود . رابطه فوق بدین معنی است که به عنوان مثال چنانچه ساخت فرآورده ای به ضخامت یک میلیمتر ،‌چهاردقیقه زمان احتیاج داشته باشد، ساخت فراورده دیگر به ضخامت ۲ میلیمتر در همان شرایط به شانزده دقیقه زمان نیاز دارد. با این توضیحات ، برای تعیین سرعت ریخته گری و در کنار آن زمان ریخته گری، به صورت زیر عمل کنید: نخست روی قالبهای گچی به ترتیب شماره یک تا پنج بزنید ، سپس دو غاب را به ترتیب در اولین قالب ریخته و بلافاصله کرنومتر را بزنید .بلافاصله قالب گچی دیگر و درنهایت پنجمین قالب گچی را از دو غاب پرکنید. بعد از یک دقیقه اولین قالب را و بعد بترتیب زیرا قالبهای دیگر را تخلیه کنید : بعد از اینکه آخرین قطرات دو غاب از چکه کردن باز ایستاد ،‌قالب را به حال خود بگذارید و بعد از زمان مشخصی که جداره تشکیل شده در اثر انقباض از قالب جدا شد، آن را از قالب بیرون آورد. با ریز سنج یا با کمک کولیس اندازه گیری کنید.سپس با کمک کاغذ میلیمتر و با انتخاب دو محور xوy به ترتیبx را به عنوان زمان و y را به عنوان ضخامت با کمک نقطعه یابی رسم کنید. در این حالت با رسم ۱ بر حسب خواهید توانست ضریب خط را بدست آورید که همان سرعت ریخته گری است . و از انجا می تونید به راحتی هر ضخامتی را که می خواهید ، تعیین و زمان آن را محاسبه کنید. مثلا اگر سرعت ریخته گری ۵/۰ باشد،یعنی ( میلیمتر مربع بر دقیقه) برای داشتن بدنه ای به ضخامت ۸/۰ سانتیمتر به صورت زیر محاسبه می کنیم . دقیقه َ ۲٫۸ = ۶۰ ÷ ۱۲۸ یعنی باید ۲ ساعت و ۸ دقیقه زمان بدهید تا جداره مورد نظر تشکیل شود.یکی از عوامل موثر درسرعت ریخته گری ، وزن مخصوص دو غاب و یا به عبارت دیگر نسبت بین مواد جامد و آب است . علاوه بر این مورد افزایش مقار اب در دو غاب ریخته گری باعث اشباع سریعتر قالبها می شود که به نوبه خود خشک کردن کامل قالبها باعث فرسودگی سریعتر آنها و نهایتا کاهش بازدهی قالبهامی شود . وزن مخصوص دو غابهای ریخته گری باید حتی المقدور بالا باشد. علت اساسی استفاده از روان کننده ها در دوغابهای ریخته گری ،‌همین مورد است . چرا که بدون استفاده از روان کننده ها تهیه دو غابهایی با وزن مخصوص بالا ، تقریباً غیر ممکن است . به همین دلیل یکی از خواص مخصوص آنها است . در تولید فرآورده های سرامیک ظریف به طور معمول وزن مخصوص دو غاب ریخته گری بین ۵/۱ تا است. یکی دیگر از خصوصیات بسیار مهم در دو غابهای ریتخه گری و یسکوزیته آنهاست .ویکسوزیته یک دو غاب علی رغم وزن مخصوص بسیار بالای آن باید درحدی باشد که درمقیاس صنعتی ، دوغاب به راحتی از الکها و یا خطوط لوله عبور کند و درعین حال بتواند تمامی زوایاو گوشه های قالب را پرکند. مساله مهم درارتباط بین وزن مخصوص ویسکوزیته و روان کننده این موضوع است که اگر چه تغییرات وزن مخصوص ویا به عبارت دیگر مقدار آب و نیز تغییرات مقدار روان کننده در ویسکوزیته موثر هستند. ولی تغییرات مقدار روان کننده در مقدار وزن مخصوص بیتایر است ودر نتیجه در خطوط تولید کارخانه ها ،‌با اندازه گیری و یسکوزیته و وزن مخصوص در بسیاری موارد می توان به تغییرات مقدار روان کننده پی برد. علاوه برسرعت ریخته گری ،‌وزن مخصوص و ویسکوزیته عامل دیگری نیز دردو غاب بدنه خام اهمیت دارد و آن تیکسو تروپی است ؛ خاصیت تیکسوتر را به طور خلاصه می توان به صورت ‍«افزایش ویسکوزیته دو غاب دراثر سکون و رکود و کاهش ویسکوزیته دراثر هم خوردن» تعریف کرد. دو غابی که دارای تیکسوتر و پی زیادی است بلافاصله بعد از هم خوردن ممکن است دارای روانی مناسبی باشد. ولی بعد از مدتی سکون ، ویسکوزیته آن به شدت افزایش می یابد. افزایش ویسکوزیته در اثر خاصیت تیکسوتروپی، گاه به حدی است که چنانچه ظرف حاوی دو غاب بعد از مدتی سکون ،‌وارونه شود، دو غاب داخل آن از ظرف خارج نمی شود. در دو غابهای ریخته گری به طور معمول مقادیر کمی تیکسوتروپی مطلوب است. چراکه تیکسوتروپی باعث افزایش سرعت ریخته گری شده و درعین حال استحکام و ثبات خاصی را در قطعه ریخته گری شده ایجاد می کند.( باید دقت شود که منظور ، ایجاد استحکام و در حالت پلاستیک است ( درصورتی که استحکام خشک مد نظر باشد، خلاف این موضوع صحیح است . بدین معنی است که رسهای روان شده به دلیل تراکم بیشتر دارای استحکام خشک بسیار بیشتری هستند. استحکام خشک زیادتر فرآروده هایی که به روش ریخته گری شکل می یابند نیز به همین دلیل است ). از طرف دیگر وجود مقدار زیادی تیکسوتروپی دردوغاب نیز باعث بروز اشکالاتی می شود؛ تیکسوتروپی زیاد در دو غاب باعث سست شدن فراورده ریختهگری می شود ،‌به نحوی که چنین فرآورده هایی را می توان به راحتی تغییر شکل داده و با تکان دادن ممکن است مجددا به دو غاب تبدیل شوند. به عنوان یک قانون کلی ، روان کننده ها نه تنها باعث کاهش ویکسوزیته می شوند، بلکه تیکسوتروپی رانیز کاهش می دهند. بنابراین ،‌مقدار مصرف روان کننده باید به نحوی تنظیم شود که با ایجاد بیشترین مقدار روانی ، مقادیر کمی تیکسوتروپی در دو غاب ایجاد شود. دلیل استفاده مشترک از سلیکات و کربنات سدیم به عنوان روان کننده همین مورد است. سیلیکات سدیم اگر چه باعث روانی دو غاب می شود. ولی تیکسوتروپی ار ینز به طور کامل از بین می برد . در حالی که کربنات سدیم درعین حال که باعث کاهش ویسکوزیته می شود، مقادیر کمی تیکسوتروپی در دو غاب باقی میگذارد. استفاده توام از این دو روان کننده باعث ایجاد بیشترین حد روانی و در عین حال وجود مقدار کمی تیکسوتروپی در دو غاب می شود.
روشهای ساخت ماهیچه های سرامیکی: ماهیچه های سرامیکی به خاطر دقت ابعادی بالا در ریخته گری قطعات دقیق به کاربرده می شوند. این ماهیچه ها به دو روش دو غابی و فشاری ساخته می شوند که از نظر نوع نسوز یکسان بوده ولی چسبهای آنها با هم تفاوت دارد. دو روش ساخت ماهیچه ها در ذیل به اختصار شرح داده می شود:
الف ) ماهیچه های ساخت سرامیک به روش دو غابی در این روش یک مدول مومی به شکل ماهیچه موردنظر ( با احتساب انقباضات موم و مواد سرامیکی پس از خشک شدن) ساخه می شوند. پس این مدل مومی را در داخل یک قالب می گذاریم به طوریکه یک قسمت از مدل جهت خروج موم و وارد کردن دو غاب سرامیک به آن درنظر گرفته شود. پس دو غاب گچی آماده شده را در درون قالب حاوی مدل مومی می ریزیم و پس ازسفت شدن دو غاب گچ آنرا از قالب خارج کرده و در خشک کن قرار می دهیم پس از خشک شدن قالب گچی مدل مومی را ذوب کرده و از قالب گچی خارج می نماییم. دو غاب سرامیکی تهیه شده به نسبت ۷۰% پودر نسوز و ۳۰% آب را درون قالب گچی تهیه شده می ریزیم و پس ازخشک شدن مواد سرامیکی قالب گچی را شکسته و ماهیچه سرامیکی شکل گرفته را خارج می نماییم . این ماهیچه را پس از خشک کردن در دمایی حدود۹۵۰ درجه سانتی گراد پخت می کنیم. ماهیچه تهیه شده پس از پخت کامل و خنک شدن آماده استفاده می باشد. قابل ذکر است که چسبهای مورد استفاده دراین روش از نوع سیلیکاتها می باشد ونسوز مصرفی دارای عدد ریز دانگی ۲۰۰یا۳۲۵ مش است.
بـ )ساخت ماهیچه های سرامیکی به روش فشاری: در این روش پودر نسوز مورداستفاده که ازنوع زیرکنی یا آلومینیایی یا آلومیناسیلیکاتی می باشد را با رزین مخصوص(موم و..)‌مخلوط کرده و به صورت خمیر در می آوریم خمیر تهیه شده ار در درون قالب ماهیچه که عمدتااز جنس فلز می باشدبه روش فشاری تزریق می کنیم . ماهیچه تهیه شده را حرارت داده تا به آرامی موم آن خارج گردد. سپس این ماهیچه رادر دمای ۹۵۰ درجه سانتیگراد تحت عملیات نهایی پخت قرار می دهیم. پس ازپخت کامل ماهیچه و خنک نمودن آن تا دمای محیط ماهیچه مذکور مورد استفاده قرار می گیرد.